精益生產(chǎn)心得體會(huì)7篇

精益生產(chǎn)心得體會(huì)。

欄目小編從各個(gè)方面搜集和整合資料使這篇“精益生產(chǎn)心得體會(huì)”更加全面。我們思考一些事例后經(jīng)常會(huì)有啟迪和感悟，我們應(yīng)該將其記錄下來(lái)，撰寫(xiě)成一篇屬于自己的心得體會(huì)。體現(xiàn)自己的真情實(shí)感，是一篇心得體會(huì)所應(yīng)具備的。相信這篇文章會(huì)使您對(duì)某些問(wèn)題有更深入的理解！

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇1)

近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時(shí)間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識(shí)的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。

精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個(gè)長(zhǎng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來(lái)不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的理念。

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎(chǔ)，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。()希望我們不但要學(xué)會(huì)精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開(kāi)始，改善從我做起",從而達(dá)到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：痛并快樂(lè)著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無(wú)數(shù)的人類到死都沒(méi)有改變的例子，中國(guó)有句俗話"不到黃河心不死",就是對(duì)改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè)，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂(lè)的轉(zhuǎn)變過(guò)程。

精益生產(chǎn)的成功：堅(jiān)持再堅(jiān)持。襄陽(yáng)電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績(jī)一般需要8-10年，或更長(zhǎng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始，而且路越往前走就會(huì)越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅(jiān)忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅(jiān)持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅(jiān)持品質(zhì)原則而成功的，有堅(jiān)持效率原則而成功的。對(duì)于襄陽(yáng)電機(jī)來(lái)說(shuō)，必須以現(xiàn)場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手，展開(kāi)全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場(chǎng)開(kāi)始，展開(kāi)全系統(tǒng)的變革，堅(jiān)定不移、堅(jiān)持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的結(jié)果。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇2)

經(jīng)過(guò)七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知。結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想總結(jié)：

一、消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

二、準(zhǔn)時(shí)化與自働化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自働化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

三、5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

四、TPM.推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

五、品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。

六、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問(wèn)題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。YJs21.coM

技術(shù)部

許秀明

20xx.7.18

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇3)

經(jīng)過(guò)七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個(gè)初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：

消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時(shí)間、搬運(yùn)、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對(duì)公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動(dòng)化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對(duì)應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯(cuò)設(shè)施、員工要多技能化，同時(shí)在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

5S與目視化管理。5S要針對(duì)所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。

TPM。推行TPM要改變現(xiàn)有的管理方式，對(duì)設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時(shí)要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。

品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率。現(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動(dòng)距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對(duì)于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)可以使出現(xiàn)的問(wèn)題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時(shí)看到的工作平臺(tái)處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇4)

首先感謝公司提供的這次難得的機(jī)會(huì)，讓我對(duì)精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是消除一切浪費(fèi)，節(jié)約成本、均衡化生產(chǎn)，及時(shí)供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。

精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費(fèi)，永無(wú)止境的減少浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。現(xiàn)在我把學(xué)習(xí)到的內(nèi)容整理如下：

1.杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現(xiàn)場(chǎng)有好多可以改善減少浪費(fèi)的地方，如：焊工的等待浪費(fèi)、工裝實(shí)現(xiàn)不了SMED(快速換模)，員工動(dòng)作上的浪費(fèi)等等。

2.柔性化、少人化、自動(dòng)化

“柔性化”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，也就是我們常說(shuō)的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。不做機(jī)器的看守人，設(shè)備實(shí)現(xiàn)真正的“自動(dòng)化”外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現(xiàn)在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專人和儲(chǔ)備人員外）人員的靈活性調(diào)動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季，對(duì)多能工的人員儲(chǔ)備尤為重要。

3.現(xiàn)場(chǎng)IE管理改善及5s

IE，是工業(yè)工程的簡(jiǎn)稱，是為了排除工作中的不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶提供服務(wù)的手法。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)5s’三定”實(shí)現(xiàn)目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟(jì)的現(xiàn)象。我們?cè)诟纳频倪^(guò)程中要嚴(yán)格按照改善的步驟，即發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、提出疑問(wèn)→分析現(xiàn)狀→找出問(wèn)題的根源（基于5W1H調(diào)查表）→制定出相應(yīng)的對(duì)策→團(tuán)隊(duì)合作實(shí)施并評(píng)價(jià)改善方案→制定標(biāo)準(zhǔn)防止問(wèn)題再次發(fā)生。這樣不斷的重復(fù)的發(fā)現(xiàn)問(wèn)題解決問(wèn)題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準(zhǔn)確、要更好、要省錢(qián)、要可行、更容易、更快）

4.生產(chǎn)線平衡，消除瓶頸

生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，達(dá)到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。通過(guò)平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。

提高生產(chǎn)線平衡效率的意義

1減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地的占用

2減少工程之間的預(yù)備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣

4改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達(dá)到一個(gè)流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過(guò)剩的產(chǎn)生。

5可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)

6提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種浪費(fèi)……

以“豐田模式”概念、現(xiàn)場(chǎng)管理和穩(wěn)定的目標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)化為基礎(chǔ)，JIT和自化的支撐再加上穩(wěn)定及有執(zhí)行力的人員團(tuán)隊(duì)，不斷地改善，減少浪費(fèi)。最終實(shí)現(xiàn)最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時(shí)刻秉持著精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，解決問(wèn)題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)我們會(huì)越來(lái)越近！

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇5)

“吾生也有涯，而知也無(wú)涯”。去年，公司通過(guò)時(shí)代光華管理學(xué)院對(duì)舉辦了企業(yè)管理知識(shí)的培訓(xùn)，經(jīng)過(guò)一年的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì)到，作為一名合格的中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門(mén)又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對(duì)于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(zhǎng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì)是一段難及慢長(zhǎng)的歷程。而我們要全面開(kāi)展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識(shí)著手宣傳、培訓(xùn)等工作，而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì)對(duì)我們的庫(kù)存尾數(shù)造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫(kù)存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動(dòng)化

“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動(dòng)化”除了設(shè)備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們?cè)谌藛T的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識(shí)上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動(dòng)化”。

四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使

每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作質(zhì)能。

對(duì)部門(mén)發(fā)展的思考：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)

問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇6)

六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無(wú)暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率;實(shí)際上，每生產(chǎn)1萬(wàn)件產(chǎn)品，將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95%，仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門(mén)。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過(guò)了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。

摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺(jué)。

按邏輯發(fā)展下去，接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒(méi)有一種會(huì)贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨：《質(zhì)量測(cè)定與高效運(yùn)作》，黃志強(qiáng)、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁(yè))

他的話說(shuō)明什么呢?說(shuō)明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問(wèn)題來(lái)對(duì)待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢?實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí)：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對(duì)一個(gè)用戶來(lái)說(shuō)就是百分之百。通過(guò)規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。

GE公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。

在GE，運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED&C公司(GE公司的子公司)。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問(wèn)題，這些問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開(kāi)始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過(guò)加大預(yù)期訂貨的方法解決，但后來(lái)通過(guò)調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來(lái)是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難，常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來(lái)測(cè)量供應(yīng)商在生產(chǎn)過(guò)程中的誤差，通過(guò)使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。

舉一個(gè)航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計(jì)到達(dá)時(shí)間是下午五點(diǎn)，由于各種原因，真正在五點(diǎn)準(zhǔn)時(shí)到達(dá)的情況是極少的。假如我們?cè)试S在五點(diǎn)半之前到達(dá)都算準(zhǔn)點(diǎn)到達(dá)，一年里該航班共運(yùn)營(yíng)了200次，顯然到達(dá)時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá)，從質(zhì)量管理的角度來(lái)說(shuō)，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點(diǎn)率達(dá)到六西格瑪，這意味著每一百萬(wàn)次飛行中僅有3.4次超過(guò)五點(diǎn)半到達(dá)，如果該航班每天運(yùn)行一次，這相當(dāng)于每805年才出現(xiàn)一次晚點(diǎn)到達(dá)的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對(duì)于制造性業(yè)務(wù)流程來(lái)說(shuō)，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬(wàn)次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長(zhǎng)期的西格瑪值。

精益生產(chǎn)心得體會(huì)(篇7)

精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。

有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì)帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會(huì)控制變化。

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